Análisis de funciones de varios equipos de inspección de apariencia SMT AOI

a): Se utiliza para medir la máquina de inspección de calidad de impresión de pasta de soldadura SPI después de la máquina de impresión: la inspección SPI se lleva a cabo después de la impresión de pasta de soldadura y se pueden encontrar defectos en el proceso de impresión, lo que reduce los defectos de soldadura causados ​​por una pasta de soldadura deficiente. impresión al mínimo.Los defectos de impresión típicos incluyen los siguientes puntos: soldadura insuficiente o excesiva en las almohadillas;impresión offset;puentes de estaño entre las pastillas;espesor y volumen de la pasta de soldadura impresa.En esta etapa, debe haber datos poderosos de monitoreo de procesos (SPC), como información de volumen de soldadura y offset de impresión, y también se generará información cualitativa sobre la soldadura impresa para su análisis y uso por parte del personal del proceso de producción.De esta forma, se mejora el proceso, se mejora el proceso y se reduce el coste.Este tipo de equipos actualmente se divide en tipos 2D y 3D.2D no puede medir el espesor de la pasta de soldadura, solo la forma de la pasta de soldadura.3D puede medir tanto el espesor de la pasta de soldadura como el área de la pasta de soldadura, de modo que se puede calcular el volumen de la pasta de soldadura.Con la miniaturización de los componentes, el espesor de la pasta de soldadura requerida para componentes como el 01005 es de solo 75 um, mientras que el espesor de otros componentes grandes comunes es de aproximadamente 130 um.Ha surgido una impresora automática que puede imprimir diferentes espesores de pasta de soldadura.Por lo tanto, sólo 3D SPI puede satisfacer las necesidades del futuro control del proceso de soldadura en pasta.Entonces, ¿qué tipo de SPI podemos realmente satisfacer las necesidades del proceso en el futuro?Principalmente estos requisitos:

1. Debe ser 3D.
2. Inspección de alta velocidad, la medición actual del espesor del láser SPI es precisa, pero la velocidad no puede satisfacer completamente las necesidades de producción.
3. Aumento correcto o ajustable (el aumento óptico y digital son parámetros muy importantes, estos parámetros pueden determinar la capacidad de detección final del dispositivo. Para detectar con precisión los dispositivos 0201 y 01005, el aumento óptico y digital es muy importante y es necesario garantizar que el El algoritmo de detección proporcionado al software AOI tiene suficiente resolución e información de imagen).Sin embargo, cuando el píxel de la cámara es fijo, la ampliación es inversamente proporcional al FOV y el tamaño del FOV afectará la velocidad de la máquina.En la misma placa existen componentes grandes y pequeños al mismo tiempo, por lo que es importante seleccionar la resolución óptica adecuada o la resolución óptica ajustable según el tamaño de los componentes del producto.
4. Fuente de luz opcional: el uso de fuentes de luz programables será un medio importante para garantizar la máxima tasa de detección de defectos.
5. Mayor precisión y repetibilidad: La miniaturización de los componentes hace que la precisión y repetibilidad de los equipos utilizados en el proceso de producción sean más importantes.
6. Tasa de errores de juicio ultrabaja: sólo controlando la tasa de errores de juicio básica se puede utilizar realmente la disponibilidad, selectividad y operatividad de la información aportada por la máquina al proceso.
7. Análisis de procesos SPC e intercambio de información sobre defectos con AOI en otras ubicaciones: potente análisis de procesos SPC, el objetivo final de la inspección de apariencia es mejorar el proceso, racionalizar el proceso, lograr el estado óptimo y controlar los costos de fabricación.

b) .AOI frente al horno: debido a la miniaturización de los componentes, es difícil reparar los defectos de los componentes 0201 después de soldar, y los defectos de los componentes 01005 básicamente no se pueden reparar.Por lo tanto, el AOI frente al horno será cada vez más importante.El AOI frente al horno puede detectar defectos del proceso de colocación, como desalineación, piezas incorrectas, piezas faltantes, piezas múltiples y polaridad inversa.Por lo tanto, el AOI frente al horno debe estar en línea y los indicadores más importantes son alta velocidad, alta precisión y repetibilidad, y pocos errores de juicio.Al mismo tiempo, también puede compartir información de datos con el sistema de alimentación, detectar solo las partes incorrectas de los componentes de repostaje durante el período de reabastecimiento de combustible, reduciendo los informes erróneos del sistema y también transmitir la información de desviación de los componentes al sistema de programación SMT para modificarlo. El programa de la máquina SMT inmediatamente.

c) AOI después del horno: El AOI después del horno se divide en dos formas: en línea y fuera de línea según el método de embarque.El AOI después del horno es el guardián final del producto, por lo que actualmente es el AOI más utilizado.Necesita detectar defectos de PCB, defectos de componentes y todos los defectos de proceso en toda la línea de producción.Solo la fuente de luz LED tipo domo de alto brillo y tres colores puede mostrar completamente diferentes superficies de humectación de soldadura para detectar mejor los defectos de soldadura.Por lo tanto, en el futuro, sólo el AOI de esta fuente de luz tiene margen de desarrollo.Por supuesto, en el futuro, para poder manejar diferentes PCB, el orden de los colores y el RGB de tres colores también son programables.Es más flexible.Entonces, ¿qué tipo de AOI después del horno puede satisfacer las necesidades de nuestro desarrollo de producción SMT en el futuro?Eso es:

1. alta velocidad.
2. Alta precisión y alta repetibilidad.
3. Cámaras de alta resolución o cámaras de resolución variable: cumplen con los requisitos de velocidad y precisión al mismo tiempo.
4. Pocos errores de juicio y juicios erróneos: esto debe mejorarse en el software, y es más probable que la detección de las características de soldadura cause errores de juicio y juicios erróneos.
5. AXI después del horno: Los defectos que se pueden inspeccionar incluyen: juntas de soldadura, puentes, lápidas, soldadura insuficiente, poros, componentes faltantes, pies elevados de IC, IC sin estaño, etc. En particular, X-RAY también puede inspeccionar juntas de soldadura ocultas como como BGA, PLCC, CSP, etc. Es un buen complemento para la luz visible AOI.