1. PCB sin borde de proceso, orificios de proceso, no puede cumplir con los requisitos de sujeción del equipo SMT, lo que significa que no puede cumplir con los requisitos de producción en masa.
2. La forma de PCB es extraña o el tamaño es demasiado grande, demasiado pequeño, lo mismo no puede cumplir con los requisitos de sujeción del equipo.
3. PCB, almohadillas FQFP alrededor de ninguna marca de posicionamiento óptico (marca) o el punto de marca no es estándar, como el punto de marca alrededor de la película resistente a la soldadura, o demasiado grande, demasiado pequeño, lo que resulta en que el contraste de la imagen del punto de marca sea demasiado pequeño, la máquina Con frecuencia la alarma no puede funcionar correctamente.
4. El tamaño de la estructura de la almohadilla no es correcto, como que el espacio entre las almohadillas de los componentes del chip es demasiado grande, demasiado pequeño, la almohadilla no es simétrica, lo que resulta en una variedad de defectos después de la soldadura de los componentes del chip, como monumentos torcidos y en pie. .
5. Las almohadillas con orificio superior harán que la soldadura se derrita a través del orificio hasta el fondo, lo que provocará muy poca soldadura.
6. El tamaño de la plataforma de los componentes del chip no es simétrico, especialmente con la línea terrestre, sobre la línea de una parte del uso como plataforma, de modo quehorno de reflujoLos componentes del chip de soldadura en ambos extremos de la almohadilla tienen un calor desigual, la pasta de soldadura se ha derretido y ha causado defectos en el monumento.
7. El diseño de la almohadilla IC no es correcto, el FQFP en la almohadilla es demasiado ancho, lo que hace que el puente después de la soldadura sea uniforme, o la almohadilla después del borde es demasiado corta debido a una resistencia insuficiente después de la soldadura.
8. Las almohadillas IC entre los cables de interconexión colocadas en el centro no son propicias para la inspección posterior a la soldadura de SMA.
9. Máquina de soldadura por olaIC sin almohadillas auxiliares de diseño, lo que resulta en puentes posteriores a la soldadura.
10. El espesor de la PCB o la PCB en la distribución del IC no es razonable, la PCB se deforma después de la soldadura.
11. El diseño de los puntos de prueba no está estandarizado, por lo que las TIC no pueden funcionar.
12. La separación entre los SMD no es correcta y surgen dificultades en su reparación posterior.
13. La capa de resistencia a la soldadura y el mapa de caracteres no están estandarizados, y la capa de resistencia a la soldadura y el mapa de caracteres caen sobre las almohadillas provocando una soldadura falsa o una desconexión eléctrica.
14. Diseño irrazonable de la placa de empalme, como un procesamiento deficiente de las ranuras en V, lo que provoca la deformación de la PCB después del reflujo.
Los errores anteriores pueden ocurrir en uno o más de los productos mal diseñados, lo que resulta en diversos grados de impacto en la calidad de la soldadura.Los diseñadores no saben lo suficiente sobre el proceso SMT, especialmente los componentes de la soldadura por reflujo que tienen un proceso "dinámico", no entienden que es una de las razones del mal diseño.Además, el diseño temprano ignoró al personal del proceso para participar en la falta de especificaciones de diseño de la empresa para la capacidad de fabricación, lo que también es la causa del mal diseño.
Hora de publicación: 20 de enero de 2022